精密機械加工技術熱處理工藝
隨著航空航天、工業(yè)、微電子工業(yè)、現(xiàn)代以及生物工程技術的發(fā)展，對／精密機械零件(特征尺寸在微米級到毫米級)的需求日益迫切。其結構形狀的特異化、零件材料的多樣化、尺寸與表面質量的精度不錯化成為高精密機械零件及其微型裝置及設備的明顯特征，在使用功能、材料特性、結構形狀、性等方面的要求也越來越高。
隨著現(xiàn)代精密機械加工的快發(fā)展，精密機械加工技術快發(fā)展，慢慢的涌現(xiàn)出了許多的精密機械加工技術方法，比如微型精密機械加工技術、快成形技術、超加工技術等。
在適當?shù)臅r機在精密機械加工過程中插入熱處理，可使冷，熱工序配合得良好，避免因熱處理帶來的變形。熱處理的安排，根據(jù)熱處理的目的，一般可分為：
1、預備熱處理的目的是去掉毛坯制造過程中產(chǎn)生的內應力，改進金屬材料的切削加工性能，為后期熱處理做準備。屬于預備熱處理的有調質，退火，正火等，一般安排在粗加工前，后。安排在粗加工前，可改進材料的切削加工性能；安排在粗加工后，有利于去掉殘余內應力。
2、熱處理一般應安排在粗加工，半精加工之后，精加工的前后。變形大的熱處理，如滲碳淬火，調質等，應安排在精加工前進行，以便在精加工時糾正熱處理的變形；變形小的熱處理，如滲氮等，則可安排在精加工之后進行。
3、時效處理時效處理的目的是去掉內應力，減少工件變形。時效處理分自然時效，人工時效和冰冷處理三大類。時效處理一般安排在粗加工之后，精加工之前；對于精度要求較不錯的零件可在半精加工之后再安排一次時效處理；冰冷處理一般安排在回火處理之后或者精加工之后或者工藝過程的然后。
4、表面處理為了表面或表面裝飾，有時需要對表面進行涂鍍或發(fā)藍等處理這種表面處理通常安排在工藝過程的然后。
目前加工的較為：
表面粗糙度不超過0.01μm，形狀公差不超過0.01μm，尺寸公差不超過0.5μm~1μm。機床種類多，包括超磨加工機、研磨機與銑床等，構成機床的零件包括彈性導軌，動、靜壓的軸承與導軌等，將磨科作為刀具，選用的材料為金剛石，直流伺服電機(微機用于自適應控制，閉環(huán))與直流伺服電機(帶有編碼器用于邏輯控制，半閉式)為控制系統(tǒng)。從設計角度講，CAD技術應用范圍逐漸增大；從管理角度講，新型生產(chǎn)模式的理論研討與實踐探索加速了管理現(xiàn)代化進程。
近幾年，精密機械制造業(yè)對技術精度提出了高的要求，而加工是必然的發(fā)展方向。有利于產(chǎn)品性能，增強產(chǎn)品質量與產(chǎn)品功能，提升產(chǎn)品穩(wěn)定性，實現(xiàn)產(chǎn)品的小型化。因此，大力發(fā)展加工，才能使企業(yè)占據(jù)多的市場份額，提升競爭力。
制造產(chǎn)業(yè)的發(fā)展了精密機械加工的進步，使精密機械加工精度向微米級、亞微米級方面發(fā)展，未來普通加工技術、加工技術與超加工技術所能達到的精度分別為1μm，0.01μm與1nm，并且超加工技術已經(jīng)在向0.1nm方向發(fā)展。加工精度的提升有利于實現(xiàn)制造裝配的自動化，進而帶動了相關產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。
精密機械的制作材料是很小的，所以它所要求的加工技術是復雜的，加工的步驟也繁多，其加工的形狀精度要達到數(shù)百微米甚至要達到數(shù)百納米的程度，其表面粗糙度的標準也在數(shù)百納米的范圍內，可見在加工過程中的艱難程度，不僅如此，精密機械加工的過程中還需要用到切削、磨削等制作工藝，也就加重了加工的過程的任務難度。因為一旦在加工過程中出現(xiàn)問題，精密機械的度出現(xiàn)誤差，即使誤差范圍很小，當精密機械應用到實際生產(chǎn)當中，生產(chǎn)出的產(chǎn)品就不能達到要求，到時造成的損失就是難以估計的。
在精密機械加工技術中，為了加工的精密機械的度和精密機械的質量，較重要的制作環(huán)節(jié)就是切削加工的環(huán)節(jié)，所以，在切削的過程中就需要技術人員投入全部的精力及不怕心、為了減少切削加工過程中產(chǎn)生的誤差，不僅要控制好切削環(huán)境的溫度、切削的鋒刃度還要控制好切削的形態(tài)，經(jīng)過數(shù)年來的很多家的不斷地實驗終于確定了切削加工中所需達到的各種因素的數(shù)據(jù)，這的提升了切削加工技術的水平。
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